傳統的注射成型過程可分為控制熔體入口速度的充填過程和控制熔體入口壓力對塑膠冷卻收縮排行補料的保壓過程。充填過程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過程的進行，熔體在模腔內的流動阻力逐漸增加，因而熔體人口壓力也容易隨著增高，在充縝結束時人口壓力出現較高峰值。由於高壓在型腔內的作用，不僅會造成熔料溢邊、脹摸等不良現象，而且會使塑膠件內部產生較大內應力，塑膠件脫模後易出現翹曲和變形，使塑膠件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過程中也易出現開裂現象。為了抑制塑膠件在充填過程中形成的殘餘應力，將塑膠件的變形限制在最小的範圍內，以成型塑膠件所需的最低壓力進行充填，且使充填壓力恆定，稱為低壓注射成型（LPIM）。
低壓注射成型技術可用來保護感測器、馬達、開關、光纖裝置、聯結器、PCB 板、繼電器、電子部件以及燃料電池。此工藝對於溫度敏感性部件與複雜形狀部件來說是相當理想的，已經在很多行業中得以成功應用，包括家電、汽車、電子、航海、醫療以及長途通訊等行業。
低壓注射成型是相對於普通注射成型的一個新概念，而且是一個系列的綜合概念，不僅涉及如何製造和控制裝置，更涉及如何在較低的限定臣力和鎖模力條件下製造塑膠件。該技術最初於20世紀80年代起源於歐洲的汽車工業，到目前為止在歐美、日韓等的汽車工業領域和電子電氣領域已經成功應用了十幾年，在我國目前尚處在初步階段。其工藝包括成型與用熔化的熱塑性熱熔膠封裝現有部件。此工藝包含四個關鍵技術：
原材料、模具、裝置及應用技術。
一、原材料
(1)熱塑性塑膠
低壓注射成型對材料的加工適應性範圍很寬，熱塑性塑、熱固性塑膠、塑膠合金和共混料、再生熱塑性塑膠甚至橡膠，都可採用低壓注射成型方法加工。
由於材料在加工過程中受到的機械應力和熱應力影響較小，材料的效能不會因受到過分剪下和熱降解而降低 能較好地保持效能。由於LPIM 能保護其加工材料的效能，可採用較低成本的替代材料，在材料成本上有著極大的優勢。
聚丙烯是LPIM的典型材料之一。由於殘餘的加工應力很小，能降低材料成本，提高材料的物理效能及力學效能，在越來越多的應用領域受到歡迎，並將逐步替代高成本原料。
低壓注射成型非常重要的一類開發產品是單一塑膠原料的汽車內飾件、單一塑膠原料製造內飾件懿體現明顯的製造經濟性，而且能回收利用。聚丙烯非常適合作此用途，尤其是能將各種織物和薄膜模壓到聚丙烯製件上。模內複合可省去複合所必需的粘合，節約材料成本和生產成本；在回收造粒時不釋放有害氣味，從環保的角度考慮更是一個值得歡迎的積極因素。
(1)熱塑性塑膠
熱固性塑膠注射成型存在幾個問題，一是溢料；二是對模具的磨損；三是成型週期的時間臨界現象，該問題較嚴重。熔融狀態的熱固性塑膠會迅速開始固化，如果存在任何延遲，材料在尚未離開機筒或注嘴時即會出現硬化。一旦出現這種情況，生產線就必須立刻停車進行清理。
(2) 熱固性塑膠
LPIM也適合加工各種填充樹酯。混合材料經塑化和均質化以確保熔體的均質性。有許多研究已證實低壓注射成型具有若於有利於加工的特徵，如較低的機頭壓力、較大的澆口尺寸、較低的螺桿轉速和較低的材料粘度，這些都有利於減小對注射製件配方中的纖維長度的破壞。纖維長度對樹脂的增強效果有很大影響。
(3) 填充材料
低壓注射成型的成功應用，在材料回收利用方面取得了重大突破。最值得重視的是混合回收材料的應用。由於混合物的不可預見性和混合物成分的多樣性，各種成分都具有各自的加工引數，加工混合的塑膠廢棄物將面臨獨特的挑戰。多數混合塑膠廢棄物中含有邊角料、紙和木頭的碎片，甚至還有少量金屬物。
採用低壓注射成型成功地加工再生塑膠，需要對熔體的塑估和均質化給予特別的關注。透過調節螺桿轉速和機頭壓力，將混合塑膠充分塑化，儘量減少不必要的降解，經充分塑化的熔體被注入模腔，製成所需的製件。由於這樣製成的製件可能外觀較差，所以加工過程中一般都配備複合成型裝置，對製件做進一步的表面裝飾處理，多數是進行模壓貼膜。
控制混合塑膠廢棄物的塑化和均質化對加工的成功與否很關鍵，因此需要配置專門的控制軟體。此軟體對從混合粉碎料進入料斗開始，到製件從模具中技頂出的整個生產過程提供複雜的訊號反饋和調節，為了對混合過程中的熔體溫度變化進行補償，需要對螺桿進行更精密的控制。
某些條件下可能需要對裝置的進料段進行特殊的改造。以便能適應不同尺寸的塑膠顆粒。低壓注射成型對所用材料都有很大的選擇餘地，而所選的材料不但能透過低壓注射成型加工，而且其製件能夠被模壓進行表面處理。利用回收聚乙烯混合料經低壓注射成型的塑膠托盤是一個早期的成功例子。
配置複合成型裝置生產的建築用模板和汽車部件都有令人滿意的外觀；低壓注射成型還能採用回收地毯粉碎料生產漁用托盤；採用木質纖維和混合塑膠廢棄物可生產用於鋪地和牆壁裝飾的塑膠放瓷磚，木質纖維的質量分數最高可達35%。
(3) 填充材料
由於低壓注射成型中採用的模具不受極端壓力的影響，因而模具的製造材料可採用有利於傳遞的鋁或者銅-鈹合金等，或採用能澆鑄預成型形狀的銅、鋁、鎳的合金。甚至水泥模具也能用來模製樣件，水泥可實施快速週轉，對於小規模生產可實現低成本操作。
模具還可採用能在高精度產品、大規模生產中發揮優勢的工程陶瓷材料製造，這類材料易於模具的設計、開發和加工製造，可以大大節約材料成本和開發週期。
在低壓條件下注射成型可採用自鎖模具。自鎖模具使注射成型優良突破性發展，實現了大規模的、複雜的、深拉伸製件加工的注射成型。對於諸如電冰箱內襯、電器外殼、汽車儀表板和浴缸等製件的注射成型，一般都需要如真空成型、反應注射成型、片料成型、滾鑄成型或手工鋪疊生產速度慢、勞動強度大的加工方法。如果這些製件的成型採取常規注射成型方法，由於所需要的鎖摸力太大，所需的裝置非常昂貴。採用自鎖模具實現低壓注射成型可使問題大大簡化。
自鎖模具可置換注射機上的整個鎖模裝置，可去掉連桿和模板。自鎖模具置於一個樣實的工作臺上，模具靜止的一半安裝在平臺的一端，並頂住注射澆口，另一半則在軌道上前後滑動。液壓鎖模裝置安裝在固定一側的角上。隨著移動半模的邊緣與液壓鎖模裝置接觸，其突出部分被鎖定，並使模具保持閉合狀態，解除鎖摸則由相反的動作完成。液壓鎖定裝置的規格和數量決定於模具的規格和所需的鎖模力。由於高壓注射成型採取高的注射壓力和高的保壓力，所以自鎖模具不能用於高壓注射成型。
活動自鎖模具易於操作，也可安裝複雜的機械手：由於去掉了沉重的模板和連桿，模具的構件（如頂出系統和熱流道等）可設計得更為簡單，更容易改進。較低的注射壓力和鎖模力，以及省卻了連桿和模板，意味著重量減輕，只需投入較低的模具成本即可。
(4) 回收利用材料
將LPIM和普通注射成型進行簡單對比，LPIM的顯著優點是節省投資，因為其鎖模力低而無需大型、堅固的裝置。一臺單工位低壓注射機能與一臺標準500~700t高壓注射機競爭。
在低鎖模力下操作時，意味著必須設定有關注射速率、壓力分佈、注料形態和模具對正等預警措施，以確保模具處於閉合狀態。LPIM的鎖模力應著重模具的邊框和分型線。這樣能減少射料杆壓力的50%~80%，而且在分型線處沒有溢料。
與此相反，常規注射裝置必須施加液壓力，這可能導致製件的拱形形變和分型線的不完全定位，為確保分型線的最佳結合和避免模具溢料，常規注射成型就必須施加很高的鎖模力，必然也會大大增加裝置投資。
(4) 回收利用材料
為了實現低壓成型，需對傳統注射機的注射系統進行必要的改進，目前國外已開發出多腔液壓注射系統，其主要功能如下：
1） 在同一油壓下可多級變換最高注射壓力。2） 可在低注射壓力下實施高速注射。
（2） 多工位裝置。多工位注射成型裝置包括一臺單螺桿注射機和2~6個分開設定的模具工位，注射裝置旋轉或利用軌道從一個模具滑向另一個模具。當一個製件在模具中冷卻固化時，另一個新的製件已在注射之中。該系統的設計特點是注射機無空轉時間，但是所設計迴圈時間必須足以利用全部的效能優勢。多工位裝置能將工位順序智慧程式化，並能在各工位模塑不同重量的製件。
二、模具
鎖模力
低壓注射成型最成功的應用例項是將塑膠注射複合在織造或非織造布、薄膜、金屬或木頭上。複合注射成型或簡單複合注射成型也稱為複合材料成型或背襯注射成型。此加工方法不僅能減少生產成本，減輕製件重量，而且能擴充套件設計的靈活性，並能採用較便宜的樹脂原料。
複合注射成型涉及非背襯織物在摸內的固定以及閉模後向模腔內注射精確量的熔融塑膠。在注料過程中適當地控制壓力和注射量，能確保模內的背襯織物不被損壞，同時確保注射過程中無溢料現象。
以複合注射成型塑膠椅為例，將裝飾織物展鋪於凹模腔，中間填充發泡材料置於裝飾織物背後，基襯織物緊繃在模具的凸模上；緊接著模具閉合，將基襯織物和麵飾織物之間的填充發泡層壓實；然後塑膠被注入模腔，基襯織物、填充層以及裝飾織物被粘合在一起，完成複合注射成型。成型工序完成後，椅子從模具中取出，外界壓力的突然降低使中間填充層隨即膨脹發抱，將面層充實。
由於低壓注射成型無需多層織物和特殊的織物背膠，塑膠和織物複合後的重量和成本方面都有可觀的節省。由於沒有膠水的存在，設計產品時可選擇成本較低、材質較輕的樹脂。聚丙烯是設計此類產品時考慮較多的原料之一。由於聚丙烯本身是一種較理想的粘合樹脂，粘合的相容性不再是生產和設計中的一個問題，不必過多顧及。重量成本、材料成本以及人工成本累積節約，可體現出整個製件的成本降低。
從效能上看，低壓複合注射成型在很大程度上與纖維增強的普通複合注射相類似，塑膠製件的結構中國有織物的存在而使衝擊強度等效能得到了增強。甚至複合注射成型在很大程度上與纖維增強的普通複合注射相類似，塑膠製件的結構中因有織物的存在而使衝擊強度等效能得到增強。甚至金屬絲網或金屬纖維亦能夠被塑膠包覆，所獲得的製件具有特別高的強度和耐穿刺性。
由於非織造布增強是一種連續的兩維增強，就重量而言，與玻璃纖維增強相比，所需纖維甚少。鑑於腐蝕性的玻璃纖維不屬於熔體流的一部分，不隨熔體流與螺桿發生摩擦，從口模流出，因而不存在對螺桿、機筒甚至模具的磨損。
鎖模力
低壓熱熔膠注射成型技術在歐美和日本已經廣泛應用於汽車電子零部件製造行業。在國內也有多家外資企業應用此技術，用於汽車電子零部件的生產。涉及的產品包括汽車線束的索環、各種感測器、各種微動開關、插頭以及其他有防震、防潮、防油、抗化學腐蝕等要求的電子零部件等。
低壓熱熔膠注射系統由熱熔膠機、工作控制檯、模具組成。它的一般工藝流程為：
熱熔膠機加熱熱熔膠→齒輪泵輸出→輸膠管→注射噴頭→模具
低壓熱熔膠注射成型技術採用可調節輸出壓力、精密輸出計量的熱熔膠機，以確保注射精度；具有控制調節注射過程中的溫度、壓力、流量和時間等引數的工作控制檯；模具價格遠遠低於傳統注射工藝。
低壓熱熔膠注射成型技術使用的模具可以使用航空鍋來製作。由於注射壓力低，需要的合模壓力很低，一般手工錟模就可以滿足要求。另外，根據零件尺寸的大小，可以選擇二模多腔或者一模一腔。還可以根據實際情況選擇是否對模具進行冷卻。
低壓熱熔膠注射成型技術使用專用的熱熔腕。這種特殊的熱熔腔材料粘度低，流動性很好，不用高壓就可以注滿很小的空間；它對PVC、PA66、PC、ABS、金屬等材料有很好的粘接效能，注射後可以達到很好的密封效果，能夠有效地抵抗各種化學腐蝕、防潮和抗震。耐溫性是這種特殊熱熔膠的另外一個特性，它可以在工作環境溫度範圍為-40~150℃的場合使用。
三、裝置
陶瓷注射成型製得的坯體接近製品最終形狀，適於高尺寸精度、複雜形狀製品的大批次生產，易實現生產自動化。然而，傳統陶瓷注射成型需加入大量聚合物在高壓下注射，脫脂過程複雜且耗時，並且對裝置要求高。而低壓注射成型是生產複雜形狀陶瓷的高效、低成本的近淨尺寸成型方法。與傳統注射成型工藝相比，低壓注射成型技術的裝置和模具成本很低，尤其在製備少量特殊形狀零件時可較大程度地降低成本。
另外，低壓注射成型過程中成型溫度和壓力低，且脫脂相對容易，透過熱啟用的毛細流動，可以很容易收集吸附在粉末床上的液化的粘接劑，或僅透過蒸發脫脂，不會造成環境汙染。另外，漿料中蠟含量較高，包覆在粉末表面，使其不能與模具直接接觸，對模具的磨損很小。
四、應用技術
典型的低壓注射成型裝置由以下幾部分組成：電加熱部分，雙行星式混合器（用於混合有機粘接劑和粉末，再加熱混料至操作溫度），混合器連有真空系統（用於注射前排除混料中的氣體），混合器連線一個注射傳送管道通向臺板。混合器受到外部氣壓作壓臺板，並且進入型腔。另外，還可以安裝用於監控多機器引數的裝置，如監控混合器溫度和壓從傳送管和臺板溫度、注射時間和壓力模具可用鋁製作，以降低成本且縮短成型週期。
(1) 複合注射成型
陶瓷低壓注射成型工藝通常包括下列步驟：陶瓷粉及粘接劑的選取、陶瓷耮與粘接劑的混合、注射成型、脫脂和燒結，與傳統注射成型工藝幾乎相同，只是在成型壓力上有大幅度降低。
首先，將按一定比例配製的粘接劑依次加人到成型機預置容器中，充分熔融並混合均勻，然後分批加人所選用粉末，混合均勻後，抽真空排除漿料中的氣體，最後在一定壓力下充型，製得毛坯。
成型毛坯在燒結緻密化之前，必須將其中的粘接劑組分完全脫除，可選用加熱、溶劑、催化、虹吸等脫脂方式。熱降解方法簡單易行，它也是目前使用最多的脫脂方法。
在低壓注射成型工藝中，粘接劑的選擇對於製備具有良好分散性和流動性的漿料及是否能夠成型至關重要。粘接劑主要有兩個基本功能：增強粉末流動性和維持坯體形狀。由於這兩項功能間常存在矛盾，從而增加了粘接劑設計的困難。粘接劑研究方面的突破是低壓注射成型發展的重要前提，因此粘接劑的設計、加入和脫除成為低壓注射成型工藝研究的熱點。
成型環節是低壓注射成型工藝中最主要的特色。除了等靜壓，其他高壓工藝在成型階段的坯件中都會產生密度梯度，只有低壓注射成型製得的坯體內幾乎無密度變化。若成型坯體密度不同，則在燒結過程中由於粉末壓坯中低堆積密度比高密度壓坯收縮大而發生不同大小的收縮，這將嚴重影響產品的質量。
低壓注射成型工藝的成型壓力很小，液體幾乎在壓力的情況下充型，並且在模型充滿後才開始凝固，這也是低壓注射成型工藝相對於其他工藝的優勢。