在冶金礦山工業生產中，圓錐破碎機是中細碎破碎工序的重要生產裝置，然而圓錐破碎機主潤滑油汙染是困擾圓錐破碎機安全穩定執行的主要問題。

主潤滑油汙染直接影響了主潤滑濾芯、主潤滑泵、偏心套、止推軸承、主軸等關鍵部件的使用壽命，增加了裝置維修維護成本，同時主潤滑油的汙染還直接引起裝置回油溫度高，潤滑系統壓力高等問題，這些問題都制約了裝置安全穩定執行，影響了裝置效能的發揮，增加了裝置故障率。

1。主潤滑油汙染途徑

對裝置潤滑系統中的開路點進行實際監測發現主潤滑油汙染主要是破碎腔中的細粒級礦粉，經防塵圓筒和防塵密封圈間隙而進入到潤滑系統內部，造成主潤滑系統潤滑油汙染。

2。防塵系統結構形式分析

圓錐破碎機主潤滑防塵密封系統屬於開路密封系統，防塵密封結構形式如圖1所示，採用遊動的防塵密封環與防塵筒形成小於2mm的間隙配合結構形式，由防塵筒內部600～900Pa的正壓風，將粉塵阻擋在防塵筒外部。

正壓風的設計流向，由外部氣源經過下架體與水平軸之間空腔，再經過噴淋大小齒輪副的潤滑油後，由正壓防塵罩的排氣孔排入到防塵筒內部，在防塵筒內部產生600～900Pa的正壓風。

在裝置工作過程中，防塵筒內部的600～900Pa的正壓風並不能將細粒級礦粉全部阻擋在防塵筒外部。

透過監測發現，當礦石給入破碎腔，裝置開始破碎作業時，風壓監測儀顯示防塵筒內的氣壓在無規律波動，透過進一步分析，防塵筒內的氣壓波動主要是由於生產過程中，待破碎的礦料向破碎機腔給料過程中，造成機腔內氣體壓縮容積發生變化，內部產生正向衝擊氣壓，機腔內部的正向衝擊氣壓反向將粉塵和氣體壓入防塵密封筒內部，因此，就出現了防塵筒內部的氣壓變化，同時造成了潤滑油汙染。

根據以上分析看出，只有當防塵筒內部風壓高於破碎機腔內的正向衝擊氣壓時，才能保證防塵筒外部的粉塵不會被壓入到防塵筒內部。然而由於圓錐破碎機正壓防塵風流在設計上先透過噴淋大小齒輪潤滑油後，才進入到防塵筒，因此當風壓超過900Pa時就導致潤滑油從防塵筒側壁吹出。

現場統計測量，風壓每提高100Pa每小時可損失潤滑油20～30L，同時還造成防塵筒外側沾滿油泥，即便如此還是不能解決粉塵進入到主潤系統的問題，原因是圓錐破碎機在破碎作業時，動錐受到礦石的反作用力推動，動錐不停地在旋轉，堆積在防塵密封環上的汙泥不斷聚集堆高，很快就會將堆積在防塵密封環上的汙泥旋入到防塵密封筒內部，造成潤滑油再次汙染。

3。防塵結構最佳化方案

透過以上實踐結論，綜合裝置本身結構設計，在考慮裝置部件機械強度情況下，對圓錐破碎機的正壓防塵結構進行了如圖2所示的改造，在防塵密封筒直壁底部鑽一斜孔，自斜孔引入一條外部正壓通風管路，此正壓通風管路在進入到防塵筒內部後，沿內壁垂直鋪設至距離防塵筒頂部100mm處，然後正壓管路再沿防塵筒內壁直徑方向環繞鋪設一週，環繞鋪設的管路上等距離分佈5mm排氣孔。

此設計是透過改變圓錐破碎機正壓風流的路徑，使得正壓風不經過噴淋大小齒輪潤滑油，這樣防塵筒內部的正壓風就可以無限制條件的調整增大，也不會使潤滑油從防塵筒側壁吹出，從而使裝置主潤滑系統防塵能力大大提高，解決了主潤滑油汙染的問題，保證了裝置內部部件潤滑部件良好潤滑，提高裝置主要部件的使用壽命，同時降低了裝置維修維護成本，減少了裝置故障發生。

4。實施效果

（1）裝置內部的油路和氣路實現了完全隔離，防塵系統內部壓力可以根據現場實際工況情況，無限制調整防塵系統的供氣壓力，徹底杜絕了防塵系統內部壓力不足，主潤滑油汙染問題，提高潤滑油壽命。

（2）避免了防塵筒往外吹油問題，杜絕了潤滑油損耗。

（3）裝置內部部件潤滑良好，延長了裝置內部部件使用壽命，減少了裝置維修維護成本。

（4）裝置故障率明顯降低，裝置效率得到了充分發揮。

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