定義：塑件成型完成後，開模時，在頂針作用下使得塑件表面不平整，區域性向外凸起，此稱為頂凸。

產生位置：有頂針之位置。

產生原因：

A.

型腔表面粗糙

若型腔的表面粗糙，使得脫模阻力加大而導致頂凸，對此，應降低型腔表面粗糙度。

B.

頂針頂在塑件的薄膜處

若頂針頂在塑件的薄膜處，因薄膜處的強度不夠足，很容易導致產品頂凸現象的發生，對此，應將頂岀裝置置於壁厚處。

C.

脫模斜度過小

若模具的脫模斜度過小，使塑件的脫模阻力增大，在頂岀時塑件所受的力也增大，易發生頂凸現象，對此，應適當增加脫模斜度。

D.

頂針與塑件的接觸面過小

若頂針與塑件的接觸面過小，塑件區域性受力將會很大，使之產生頂凸，對此，應適當加大頂針端部的截面積。

E.

冷卻時間太短

若冷卻時間太短，塑件未能完全冷卻，導致塑件的強度及剛度不足，在頂出時易產生頂凸現象。對此，應適當延長冷卻時間，使塑件完全冷卻固化。

F.

保壓壓力太大、時間太長

若保壓壓力太大、時間太長，會使塑件與型腔緊密貼合，增大了包緊力，致使塑件的脫模阻力增大，對此，應適當減小保壓壓力和保壓時間。

G.

頂出速度太快

若頂出速度過快，塑件頂出時所受頂出力太大而導致頂凸，對此，應選擇適當的頂出速度。

EXAMPLE(A)

:

如圖所示，M5209天線中蓋，由於該產品的肋位較深，面積大且呈封閉狀。產品頂出時包緊力太大不易脫模，易產生頂凸。由於該頂凸是產品結構所致，從成型工藝方面不能得到改善。故考慮從模具方面進行改善。

將肋位封閉的公模入子製造成活動入子，採用抽芯機構來成型此處。開模的最後階段由跳板帶動活動入子先脫模（如下圖所示），最後透過頂出機構將產品頂出。這裡將活動入子固定於跳板上，在開模頂出前先將此入子抽出。在頂出時可減小頂出力，防止產品的頂凸。

EXAMPLE(B)

:

當產品的肋位處有頂針時，由於頂針與塑件的接觸面過小，塑件區域性受力將會很大，使之易產生頂凸。為了防止此類頂凸，肋位處的頂針可以設計成跨肋頂針。

EXAMPLE(C)

:

頂出力不平衡造成頂凸，如M6202後蓋。