在大環境的驅使下，綠色工業生產迫在眉睫，企業不得不借助傳統的工業工程技術，讓精益生產從整個生產過程中消除浪費。每一個獨立的改進專案在精益生產的指導下被賦予新的含義，這使得員工能夠清楚地瞭解執行該專案的意義。以企業精益生產為中心，改善車間生產流程的方法可以概括為以下7種，可供企業參考：

消除質量檢查和返工現象。

必須將“防錯”的思想貫穿於生產全過程，確保每一種產品都能嚴格按正確的方式進行加工安裝，以避免在生產過程中出現差錯。根除返工現象主要是要減少廢物產生，密切注視各種現象，如裝置、員工、材料、操作方法等產生的廢品，找出根本原因，再加以徹底解決。

減少零件不必要的搬移。

生產過程中，零部件經常是在幾個車間內移動，這導致了生產線變長，生產週期變長，生產成本變高。轉變這種不合理的佈局，使生產產品所需的裝置按工藝順序緊湊排列，可以減少搬運的路線、減除零件不必要的搬移和不合理的物料挪動，節省生產時間。

清除庫存。

以企業精益生產的角度來看，庫存是企業最大的浪費。因為存貨掩蓋了許多生產中的問題，也使工人變得懶惰，更糟的是，需要大量資金積壓。降低庫存的有力措施是把批次生產變成單工序流程。隨著單件生產流程的進行，始終保持著生產過程的連續性。

制定合理的生產計劃。

就生產管理而言，一個均衡的生產計劃才能最大限度地發揮生產系統的效能，合理地安排工時和員工，避免一道工序的工時負荷過大。

企業精簡生產準備時間。

仔細做好前期的各項準備工作，消除工作流程中可能出現的各種隱患問題。儘可能地將內部因素與外部因素區分開來，利用工業工程方法改善技術，簡化一切影響生產準備的內外部因素，從而提高效率。

消除停機時間。

在連續生產過程中，兩個過程之間的庫存很少。機器一出故障，整個生產線無法執行。消除停機時間最有力的措施是全面的生產和維護，包括常規維護、預測維護、預防維護和即時維護。

提高勞動利用率。

其核心是對操作人員進行交叉訓練，使一名工人能處理多臺機器，讓其掌握生產線上的任何操作。跨界訓練使工人有很大的靈活性，便於協調處理生產中的各種問題。

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