在鋰電池生產製造過程中，對焊接方法與工藝的選用，將直接影響電池的成本、質量、安全以及一致性。超聲波焊接是鋰電池製造中的一種重要工藝，這種工藝主要是利用高頻振動波傳遞到兩個需焊接的物體表面，在加壓的情況下，使兩個物體表面相互摩擦而形成分子層之間的熔合。

其中，在鋰電池超聲波金屬焊接工藝中，電池極耳超聲波焊接主要分單點和多點焊接，另一項重要用途是為自動極片焊機和自動卷繞機配套超聲波焊接。這種工藝用於鋰離子電池極耳極片、鋰電池正負極、電池鋁箔鋁片、電池銅箔銅片、電池鎳片鎳網等焊接，銅箔為0。08mm左右，鋁箔為0。01mm左右，鎳、鋁片為0。1mm左右。

早在2012年，鴻寶科技就研發出“自動超聲波焊接線”，第一次使用了轉盤式的設計思維，將超聲波預焊、裁切、主焊等工藝整合在一起；之後的2015年和2016年，鴻寶科技又研發出“軟包電池全自動生產線”和“鋁殼電池全自動生產線”，將超聲波焊接工藝引入生產流程。

上海驕成副總經理段忠福表示，

超聲波焊接技術是非常專業的細分領域，目前業內競品的功率約5.5-6KW，而上海驕成正在開發8KW的裝置。

此外，上海驕成還在焊接結構上進行研發，裝置能焊接更厚（100層），焊接能力更強，旨在產品質量上讓客戶更放心，並達到降本增效的目的。

鋁絲焊是超聲波焊接中的一種工藝，深圳微訊負責人羅琳在CIBF2018期間曾接受過電池中國網專訪，他表示，“我們最早焊接的鋁絲，鋁絲焊得很漂亮，我們現在裝置有十幾臺了，2014年到現在做了四年，超聲波焊接的電池數量上億了。”羅琳談到，超聲波鋁絲焊這個工藝是從半導體領域引進過來的，之後特斯拉把這個工藝用在了電池上，“所以說它除了可以連線還有保險絲作用。”

星雲電子負責人表示，傳統的焊接工藝十分耗時、容易失敗，也很難測試電池之間的連線、導體是否存在問題，相比之下，鋁絲超聲焊擁有多個碾壓性優勢。汽車製造中對電池有諸多要求，新工藝由於採用鋁絲，可實現重複焊接，大大提高了可維修性和回收率，鋁絲還可以適應汽車對連線處的應力要求和拉力測試要求。

據瞭解，目前國內的

贏合科技、先導智慧、無錫智思匯、科瑞科技、聲聯超聲、新宇智慧、無錫睿特、深圳必能信、東莞華拓、泰迡斯、東莞矩華、深圳精鋒

等裝置企業在鋰電池超聲波焊接領域也都有所佈局。

超聲波焊接具有焊點牢固、焊點內阻小、無氧化痕跡、外形美觀等優點；熔接時不產生火花，操作員安全放心，沒有煙味，不會造成空氣汙染；所有焊接工件不需預先處理，不需焊錫、焊油等新增物就能熔接；焊接時間很短，一般在0。01-1S秒內瞬間熔接完成；焊接溫度不超過其退火溫度，故不改變焊件的金相組織，熔介面整齊清潔。

不過，超聲波焊接也有一定的侷限性，羅琳表示，“超聲波焊接最大的侷限性在於，它對清潔度要求非常高，如果表面非常髒就焊接不上。”

值得注意的是，超聲波焊接效果也會受到電芯製作工藝（疊片或卷繞），單層極耳厚度、極耳材質，蓋板極耳引片厚度、材質，極耳引片厚度、材質，焊接面積，焊印形狀，焊接引數等多種因素的影響，所以鋰電池也會存在虛焊、假焊現象。

電池虛焊會導致電芯在使用過程中發生斷路、內阻大等問題，進而導致產品報廢嚴重影響生產效率。因此，鋰電池焊接質量檢測是保證鋰電池焊接結構的完整性、可靠性、安全性和使用性的重要手段。

據悉，近日

上海驕成獲得寧德時代CATL超聲波焊接質量檢測一體機批次專案訂單26套。

據悉，上海驕成率先推出超聲波焊接質量線上檢測一體機，打破傳統的電芯極耳焊接工藝的抽檢模式，達到每件檢測，實現全檢，有效避免批次事故，提高產品品質。

當前，隨著我國新能源汽車財政補貼的逐步退坡，動力電池提質降本勢在必行，而鋰電池焊接質量檢測的意義就越加凸顯。