單段錘式破碎機在實際使用中，常出現錘頭斷裂及壽命短、端盤和錘盤磨損過快及斷裂、軸承發熱等現象，嚴重影響企業正常生產。本文對上述現象產生的原因進行分析，並總結相應的處理方法。

錘頭斷裂及壽命短

錘頭斷裂的主要原因有三個：

一是礦石中夾帶鐵塊；

二是化學成分控制有誤（磷、碳、矽等元素嚴重超標）；

三是熱處理工藝不當。

錘頭壽命短的主要原因也有三個：

一是錘頭材質選擇錯誤；

二是被破碎礦石的易碎性差和磨蝕性大；

三是破碎機選型不當。

1、錘頭磨損失效分析

當物料與高速旋轉錘頭撞擊時，如正面撞擊，物料尖角壓人錘面，形成撞擊坑，此時錘頭屬於撞擊鑿削磨料磨損。但當物料以一定角度撞擊錘頭時，衝擊力可分解為垂直錘面的法嚮應力和平行錘面的切向應力，前者使錘頭表面產生衝擊坑，後者對錘頭表面進行切削，形成一道道切削溝槽，則為切削沖刷磨損。

錘頭工作時不是整個錘面破碎物料，只有側面靠近邊緣的區域進行破碎，稱為工作區，隨著錘頭的不斷磨損，工作區發生變化，物料對錘頭的磨損方式也發生變化，即前期以撞擊鑿削磨料磨損為主，逐漸轉為後期以切削沖刷磨損為主。因此錘頭磨損失效機理是撞擊鑿削磨料磨損和切削沖刷磨損。

大錘頭撞擊鑿削磨料磨損形貌如圖1，大錘頭的切削沖刷磨損形貌如圖2。由於生產中工藝控制不佳或使用中操作不當將產生錘頭斷裂，圖3、圖4為大錘頭斷裂形貌。

2、高錳鋼錘頭化學成分的影響

高錳鋼是單段錘式破碎機錘頭最常用的材質。化學成分是決定其組織和效能的首要因素，特別是碳（c）、磷（P）、矽（Si）三元素的含量要嚴格控制。錳（Mn）是主導元素，普通高錳鋼中錳含量應該>1l％，超高錳鋼中錳含量應該>16％。新增鉻（Cr）、鉬（Mo）、釩（V）、鈦（Ti）或稀土（RE），可使奧氏體錳鋼的屈服強度和初始硬度提高，從而提高其耐磨效能。

3、高錳鋼錘頭熱處理的影響

由於高錳鋼導熱效能差，熱膨脹係數大，錘頭厚度大，加熱時很容易因為應力大而開裂。因此入爐溫度要低，一般在150℃入爐，均溫1h後，以80-100℃/h的速度升溫到650～700℃保溫1～3h，可消除鑄造應力，減少厚壁件內外溫度差，使金屬從彈性狀態進入塑性狀態，進人塑性狀態後可以120-150℃/h的速度隨爐升溫到1080—1120℃。保溫時間根據經驗資料是每25mm厚保溫1h，加入合金元素多要延長保溫時間0。5-1。5h。

水韌冷卻的目的是得到過冷奧氏體，即把高溫奧氏體組織保留到室溫。奧氏體錳鋼錘頭要在960℃以上入水，由於30s時間將降溫度70～90℃，從開啟爐門到錘頭入水要控制在30s內，保證錘頭在960℃以上入水。水量應為錘頭的10-12倍；水溫要低於30℃，處理後水溫應小於60℃。

端盤和錘盤磨損過快及斷裂

端盤、錘盤是錘式破碎機轉子的主要工作部件。高速運轉的轉子承受著巨大沖擊載荷和交變載荷。而端盤、錘盤不僅分擔了相當大部分衝擊和交變載荷，同時端盤的外圓又不停地承受著物料沖刷磨損，工況條件較為惡劣。如原礦進料塊度過大，破碎物料不當或轉子結構強度設計有缺陷，都極易造成轉子結構變形，端盤和錘盤磨損過快及斷裂。

軸承發熱

軸承發熱是錘式破碎機常見的故障之一。軸承發熱主要原因：

一是軸承座振動過大；

二是兩軸承座水平誤差過大；

三是軸承座內孔與軸承外圈之間頂間隙過小；

四是軸系中透蓋等零件與軸有干涉；

五是軸承損壞。

有時幾個因素交織在一起，互相影響，很難說哪一個因素是主要因素。

總結

（1）為避免單段錘式破碎機材質結構等選型不當，造成錘頭、端盤和錘盤等主要部件過早失效，待破碎的礦石需取樣進行易碎性和磨蝕性等測定，

弄清礦石的破碎效能後再選擇適宜的機型和材質。

（2）

對於磨蝕性高又屬很難、極難破碎的礦石，則不宜採用單段錘式破碎機，就應該考慮兩段破碎。

其中第一段粗碎可選用旋迴式粗碎機或顎式粗碎機，第二段破碎可選用反擊式破碎機或圓錐式破碎機。

（3）為避免軸承發熱，

設計上應優先考慮在小皮帶輪上帶風扇等輔助降溫措施

。同時浮動端傳動軸承建議優選CARB圓環滾子軸承。該型軸承既可自動調心又可軸向位移，軸承外圈則可設計成過盈配合，從而避免了採用普通球面滾子軸承時頂間隙過大易跑外圈，頂間隙過小則無法浮動的尷尬。

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