隨著今年2月末立馬車業集團台州基地六號線首臺車正式下線，這條智慧、高效生產線的成功啟用，標誌著立馬“科學造好車”戰略的正在深入推進，更為立馬車業2022年實現350萬輛電動車產銷目標提供了強大的基礎保障。

據瞭解，立馬車業自2003年創立以來，已先後建成並擁有浙江、河南、河北三大超級工廠，是行業內首個實現全產業鏈佈局的電動車品牌。得益於超級工廠高度協同化的生產流程，立馬車業下線一輛電動車只需6。3小時，彰顯出強大“智造”能力，成為2021年十強科技企業。

超級工廠有何奧秘

在立馬車業集團浙江台州基地，在總裝車間流水線上的工人們，每天都會將各類零部件組裝成整車，再由技術人員進行檢測。最後，一輛輛嶄新的電動車透過輸送帶“空中漫步”到成品庫。

立馬車業超級工廠的概念，不僅僅指電動車的組裝，更關鍵的是高度協同化的生產流程，讓所有零部件均不落地。

“我們將電機、車架、注塑、線纜、減震、噴塗這六大主要零部件廠和總裝廠全都集中在一個園區，形成‘6+1’模式，七大廠區協同流轉、無縫銜接，大幅降低物流運輸和倉儲費用。”立馬車業集團營銷公司常務副總經理羅華列介紹。

核心零部件生產製造一體化的優勢，能大大縮減生產成本。而在運輸過程中，車架、電機、坐墊等核心零部件都是透過中轉車或者懸掛鏈從各個車間配送到總裝車間，最大程度提高生產效率。

眼下，立馬車業在浙江、河南、河北的三大生產基地，都採用了超級工廠模式。在該模式助力下，立馬車業產能不斷提升，年產電動車約200萬臺，總產值約30億元，擁有實體門店7000餘家，總銷量在浙江省排名第一，全國排前十，位列電動車行業“頭部企業”。

機器換人降本增效

“隨著城市化水平不斷提升，兩輪電動車成為不少居民首選的短途出行方式，全產業鏈建設有利於保障產品從設計、研發、生產、服務的全鏈路可控，滿足消費者需求的同時，提高企業的抗風險能力。”立馬車業集團有限公司副董事長應光捷認為。

為了促進企業發展，立馬車業推動機器換人，提高生產效能。從2018年開始，企業每年投入近千萬元進行自動化改造，每年的研發投入佔總銷售額的3%-5%。2021年1月，立馬車業喬遷至台州灣新區。企業快速融入新區產業叢集，加大電動車製造領域的技術研發與品質製造。

如今，這裡處處可以看到自主創新的影子。在機繞車間，自動繞線機不停運轉著，這臺機器可以代替6個工人，既降低成本提高效率，又解決了招工難用工貴問題。企業科研團隊獨立開發了一臺自動扒胎與充氣一體機。機器自動充氣扒胎，效率從原先6分鐘提高至1分鐘。此外，立馬車業還一直專注於核心動力技術的研發，該公司先後研發出F16、V6、AAT等優質電機，在兩屆全國電動車競技大賽上蟬聯“八冠王”。

“隨著電動車行業的不斷髮展，核心動力科技的要求也在提高。研發是我們的核心競爭力，決定了企業的長期發展。”應光捷說，近年來，在電動車新國標換購潮影響下，立馬車業迎來了發展機遇，“今後，我們會朝著數字化智慧化的方向不斷髮展，推出更多優質的、高性價比的產品。” （楊 子 武建明）

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