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混凝土中的氣泡一直是混凝土施工中常見的情況，時常使施工人員深受困擾，我們分析了氣泡產生的原因，並提出控制措施，下面與您分享。

產生氣泡原因

（1）漿集比偏小，導致泥漿體積無法完全填充骨料空隙。

（2）砂率偏小，細集料體積無法填充粗骨料空隙。

（3）針片狀顆粒含量過多。

（4）攪拌及運輸混凝土時間控制不合格。

原材料控制

（1）優先選擇低鹼、不摻助磨劑、適應性強、試配氣泡較少的水泥品種。

（2）對高強度等級、高效能混凝土須選用氣泡小、分佈均勻的外加劑，須定摻量新增，並控制混凝土和易性。

（3）骨料選用時須嚴格篩選骨料粒徑和針片狀顆粒，合理選擇級配，控制粗骨料和細骨料比率。

（4）控制用水量，透過試配確定外加劑和摻合料含量，並確保混凝土和易性。

（5）嚴格控制混凝土中砂摻入比例。

（6）現場嚴格控制混凝土坍落度。

施工工藝控制

（1）嚴格控制混凝土的攪拌時間，運輸時注意避免因擁堵導致攪拌混凝土時間過長。

（2）現場加強檢查，嚴禁隨意加水。

（3）採用消泡脫模劑，優選水性脫模劑，消除混凝土表面的氣泡，並在模板上建立排氣通道，減少氣泡在模板上的吸附性。

（4）振搗時“快插慢抽、上下抽拔”，不得漏振，上下抽動振動，振搗時須將振搗棒插入上一層澆築面下100mm為宜。

（5）施工過程中應注意分層布料，分層振搗，分層厚度不宜大於50cm。

（6）根據混凝土和易性確定混凝土鋪攤厚度，分層振搗厚度不應大於0。8倍振搗棒長度。

（7）選用模板材料時須儘可能選用優質、表面光滑的模板。

施工方法控制

（1）延長振搗時間，提高振搗效果，但不增加有效範圍，以便將有效範圍內的氣泡透過振搗排出。

（2）提高振搗頻率，有效提高振動範圍，頻率過大時導致振動範圍減小，應根據不同的混凝土厚度選擇振搗方法，採用表面振搗器時將分層厚度控制在20cm以內。