飛機制造行業金屬加工包含航空薄壁件加工、航空鋁件（7系鋁）加工、鈦合金/高溫合金材料的加工、高鎂合金的加工等。切削液的選擇，需要考慮材質、加工方式（磨、鑽、車、銑、工絲、拉削）、水質要求（軟、合適（100PPM-200PPM）、硬）、防鏽要求（工序間防鏽週期）、加工可視性要求（是否加工過程需要觀察）、環保（氣味、元素含量、面板適應性）等多方面因素。而切削液長週期使用，需要滿足以下3個條件：切削液產品選型正確；切削液日常維護方法正確；合理的裝置配套（去浮油裝置，集中供液裝置等）。

鋁合金材質對照表

優潤切削液產品的選型和匹配

6061鋁加工殘留問題解決的典型案例

圖1 （左） 合成液加工工件 圖2（中間） 半合成液加工工件 圖3（右） 乳化液加工工件

使用優潤全合成液加工工件表面無明顯殘留，更光潔，可水漂洗後直接陽極氧化（不需要用水性清洗劑清洗），陽極氧化合格率達100%。

據機床操作員工統計，使用原乳化液和優潤全合成液均10天左右更換一次刀具，對刀具壽命影響相差不大。

機床無腐蝕、生鏽現象，相比於用乳化液的機床，切削液掛壁殘留更少，視窗可視性更好，機臺更乾淨，潔淨生產環境。

圖4（左） 60號機床視窗 圖5（右） 59號機床視窗

補加液濃度 2%-3%，可使機床液槽濃度穩定在 8%-10%，一臺機床消耗 8L/月原液左右（現生產旺季）。

初裝量：300L*8%*109 臺=2616L=13。1 桶；

年消耗量：8L*12 月*109 臺=10464L=52。3 桶；

年總用量：13。1+52。3=65。4 桶。

正確的切削液日常維護方法：

1、週期性換液

1。1、機床的排液、清渣、清洗

1。2、機床的殺菌處理

1。3、新液的配置

2、日常補加和記錄

2。1、定量補加、統計規律

2。2、使用切削液混配器

2。3、杜絕直接加水的情況

2。4、四定原則（定時、定量、定人、定器具）

3、日常監控、管理的工具

工具包含折光儀、pH試紙/pH計、除浮油裝置、電導儀、測菌片等。

日常監控、管理的專案：

①濃度（每日檢測）

②pH值（每月檢測）

③細菌含量（半年抽檢）

④雜油（半年抽檢）

⑤加工液水硬度（每季度抽檢）

① 濃度（每日檢測），控制範圍（8%-10%）。濃度計算公式：實際濃度 = 折光儀讀數x折光係數 。

當濃度偏低時，加工會變異常，切削液易滋生細菌，變質發臭等。而濃度偏高時，切削液消耗量增大，泡沫多、綜合成本增加。

② pH值（每月檢測），控制範圍（8。5-9。5），若發現pH值降低，可採取新增原液或pH調整劑調整。不包括中性的全合成液。

③ 細菌含量（半年抽檢），控制範圍在小於10的3次方 。

④ 雜油（半年抽檢），控制範圍在小於0。5% 。

新增補加液時注意觀察液槽裡是否有浮油，浮油過多，應及時除去，以免影響切削液品質及壽命。雜油產生原因一般是工件帶入，液壓油洩露，導軌油洩露等。處理方法：解決洩露點，人工除油，離心機除油等。

⑤ 加工液水硬度（每季度抽檢），控制範圍在小於800PPM，理想的切削液用水水質硬度為100~200PPM 。

4、人員的配置及職責

切削液補加需配專職或兼職人員操作，可以從每班操作人員中選取1-2人培訓後輪崗，操作人員應具備切削液專業知識、技能。主要負責切削的更換、日常新增、日常監管、日常維護等工作，並做好記錄。

監督人員，可以由當班班長或另指定人員負責。監督人員應具備處理異常的能力。主要負責監督切削液補加人員工作是否落實到位，發現問題及時處理、反饋。

實施初期可由我司技術人員協助完成。

合理的裝置配套，切削液淨化處理裝置

切削液淨化處理裝置的作用

①大幅度降低日常維護的難度

②節約人工、提質增效、實現切削液智慧化管理

③延長切削液使用壽命2-3倍

④降低切削液日常消耗量

⑤降低廢液處理難度和處理成本

⑥對高價值金屬殘屑有效回收

移動式切削液處理裝置，線上過濾，去除浮油，過濾雜質，切削液殺菌。

無耗材切削液過濾系統，設計原理是反衝再生，過濾單元壽命長，最長可大10年以上。

切削液廢液處理、回用裝置。產生低於8%固廢，廢液處理後可達國家排放標準。處理水經檢測後，回用於切削液調配。