隨著折彎件在工程機械產品上的廣泛應用，為滿足其產品質量和生產需要，其質量標準也逐漸提高。

數控折彎機在冷態下可利用所配備的通用模具（或專用模具）將金屬板材折彎成各種所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產品最終成形尺寸和外觀。透過對摺彎缺陷過程控制和預防，採取相應有效的工藝方法來提高工件質量。

折彎工件常見缺陷及工藝措施

1、折裂

材料經剪下或衝裁後，在邊緣常出現毛刺或細小裂紋，彎曲時易形成應力集中而被折裂，透過工件折裂時剪切面（帶毛刺面）向外，開裂位置發生在工件的剪裂帶和揉壓帶。

對此採取的工藝措施為：

（1）經剪下或衝裁後的工件，折彎時保證剪切面向裡，即處於受壓狀態，成形效果較好。

（2）折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎後可對摺裂處使用手工砂輪機修磨。

2、回彈

金屬材料在彎曲過程中，塑性變形和彈性變形同時存在。在彎曲結束時，因彈性變形的恢復而產生回彈。回彈現象直接影響工件的尺寸精度，須加以控制。

對此採取的工藝措施為：

（1）角度補償法。若工件折彎角度為90°，折彎機下槽（V形）開口角度可選擇78°。

（2）加壓時長增加校正法。在彎曲終了時進行加壓校正，延長折彎機上模、工件、下槽的接觸時間，以增加下槽圓角處的塑性變形程度，使拉壓區纖維的回彈趨勢互相抵制，從而減少回彈。

3、凸起

對於中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區域在彎曲過程中會出現纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，透過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需採取工藝措施去除。

對此採取的工藝措施為：

（1）若採用熱切割裝置下料，工藝人員在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中心作向裡凹圓弧，去掉多餘板料，其中R為圓弧半徑。

（2）對沒有進行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成後進行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。

4、滑料

（1）待折彎工件出現折彎線和工件邊緣線不平行的情況，即一端在折彎機下槽上有支點，另一端無支點。工藝人員對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機下槽寬度的一半。

（2）待折彎工件折彎線和工件邊緣線平行，但兩端在折彎機下槽上均無支點。工藝人員對下料圖增大尺寸，以使邊緣在折彎機下槽上有支點，滿足折彎。待折彎工序完成後，對其按照產品圖進行切割餘量處理，修磨割口，滿足產品質量要求。

5、壓痕或滑傷

工件在壓彎時，受折彎機上模和下槽擠壓作用，出現不同程度壓痕或劃傷。一般碳鋼件表面粗糙度要求不高，輕微的傷痕對其沒有影響。但是對於430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材質，外觀鏡面，需採取一定工藝措施予以保護。

對此採取的工藝措施為：

（1）對於碳素鋼材質，增大折彎下槽寬度，使其成形圓角半徑增大，減小下槽對工件的擠壓。

（2）對於特殊不鏽鋼材質，壓彎前做準備工作，在折彎機下槽上鋪紙隔離， 若工件兩面均需要保護，也可對工件沿折彎線方向鋪紙隔離。有較好生產條件者，可使用防壓痕墊。